阿迪达斯在美国纽约市展出的最新3D打印运动鞋
北京时间4月7日，德国运动品牌阿迪达斯(adidas)推出了全球首款鞋底3D打印制成的运动鞋，计划明年开始批量生产，以应对快速变化的时尚潮流，生产更多定制产品。
阿迪达斯目前已经可以让客户在网上下单时，自主选择鞋的颜色和图案，但3D打印的方法可以更方便和更低成本地生产数量较少的订单、限量款鞋子等，甚至可以根据个人的体重和步法来定制鞋底。
阿迪达斯的竞争对手耐克(Nike)、安德玛(Under Armour)和新百伦(New Balance)也都尝试过3D打印，但至今都只做过样板鞋、为赞助的运动员特制的鞋底和少量的高价个性鞋款。
原因是，传统的3D打印速度比普通制鞋机器更慢、价格更贵，质量也不如目前亚洲生产时普遍采用的注塑模具工艺所制的产品。
但据路透社报道，阿迪达斯此次与硅谷初创公司Carbon的合作，让公司能够克服原有的困难，生产出质量能够与注塑模具工艺相比肩的产品，且速度和价格都能够满足批量生产需求。
阿迪达斯技术创新主管Gerd Manz表示:“这不仅对于我们公司，对整个行业而言，也是一个里程碑。我们已突破了一些边界。”
阿迪达斯希望今年出售5000双“未来工艺 4D”(Futurecraft 4D)运动鞋，并且表示，随着Carbon将打印一双鞋所需时间从现在的一个半小时缩短至20分钟，明年销量有望增至10万双。
初创企业Carbon的来头也不小，投资方有红杉资本、通用电气和谷歌(微博)等。
标准的3D打印机是通过一层一层地加塑料粉来打印产品。与耐克合作的惠普目前就采用这种技术，还声称其最新款机器的打印速度是原来的10倍，成本则可以削减一半。
不同于这种传统的塑料粉打印，Carbon开发的新技术采用光敏的聚合树脂进行打印，打印后通过光照来让材料变硬。
传统3D打印的弊端还包括，小规模的生产成本太高。因为生产大部分鞋底所需要的金属模具需要使用1万次才能收回成本，而且模具本身需要花费4到6周时间来制作和打磨。
3D打印还能把运动鞋的最新设计理念做成实物、进店的时间缩短。除了3D打印，阿迪达斯的自动化还体现在，在德国和美国开设主要由机器人操作的工厂。
美国一家咨询公司的3D打印专家Terry Wohlers预测，3D打印行业到2022年时，主要受汽车、医疗和珠宝等行业影响，规模会至少翻4倍至260亿美元。
去年年底，阿迪达斯也出售过几百双传统3D打印鞋底的跑鞋，每双售价333美元，但它们材质相对较硬、较重，而且打印时间需要10小时。
